華能長興電廠工業4.0之路

2016歲末，華能長興電廠“上大壓小”工程獲國家優質工程金質獎。

拿到工程界的“奧運金牌”，肯定有響當當的“硬貨”。業界對這項工程有三句話的評價：長興電廠“上大壓小”工程的建成投產，是對電廠控制邁向工業4.0時代的一次成功的創新探索，是國家“上大壓小”、節能減排、技術創新和產業升級的成功典范，是“創新、協調、綠色、開放、共享”在中國電力建設方面最真切的縮影。

金獎的背后，是18個月的工期、11家單位的建設、11個技術亮點的集成，結出了87項課題研究同步完成、取得20項國家專利、獲得64項省部級以上獎項的累累碩果。

國際一流藍圖

在電廠籌建之時，中國華能集團公司總經理曹培璽到長興調研，他要求：“長興電廠站在二次創業的門檻上，要通過高起點規劃、高標準建設、高水平管理，實現高效益產出，積極創建同類型國際一流火電廠。”　　　

作為華能集成創新示范項目，工程貫徹“綠色示范，創新引領”理念，堅持“設計創新、環保創新、指標創新”，多項成果填補國內外空白。在工程設計階段，經過數十個專題研究，為項目創造了多項節能減排、降低造價、減少用地的新技術、新工藝和新亮點。

一流科技引領

將高效超超臨界理論研究成果應用于60萬千瓦級機組，是一個大膽的決定，長興電廠勇敢地扛起了旗子。高效超超臨界發電機組設計額定主蒸汽溫度為600攝氏度，主蒸汽壓力為28兆帕，再熱蒸汽溫度為620攝氏度，是國內目前一次再熱機組的最高參數，熱效率高，節能環保指標達到國內領先水平。

采用低低溫技術，將電除塵出口煙塵降至每標準立方米15毫克，除塵效率達到99.9%。在兩臺機組先期環保驗收期間，委托浙江省環境監測中心對運行數據進行了實測，二氧化硫、氮氧化物、煙塵排放濃度達到超凈排放標準，均優于設計　　值。煙氣協同治理超凈排放系統投運至今，大氣污染物排放穩定控制在燃機標準限值以下，為國內煙氣治理開辟了一條嶄新的技術路線。

長興電廠在國內率先采用集束蜂窩型煤倉、“8”字形異形煙囪、1×100％國產引進型汽動給水泵方案、采用正滲透技術的脫硫廢水零排放技術、GIS高位布置、兩臺汽輪發電機組對稱布置等多項創新技術，同步實施脫硫、脫硝、基于煙氣協同治理技術的超凈排放系統。

長興項目引入“環保、集約、和諧、自然”的后工業化設計理念，以高標準做優項目設計，對建筑外形進行蘊含江南文化元素的藝術化處理，減少傳統工業痕跡，用簡潔的筆觸把江南柔美的水紋肌理勾勒于廠房、冷卻塔、煙囪之上，使之與江南水鄉的自然環境融為一體。

項目設計者將長興電廠最難處理的脫硫廢水、水處理濃水進行濃縮，用結晶的方法除去濃鹽水中的鹽分，再將潔凈水回收至除鹽水前端重新進入補水系統，做到了真正意義上的脫硫廢水零　　排放。這項技術擁有7項國家專利，它的應用及優化推廣，已成為對發電廠乃至整個工業領域廢水處理工藝具有示范意義的技術路線。

精心鑄造精品

華能國際在長興電廠建設中，瞄準“高標準達標投產，爭創國家優質工程金獎”目標，以“精心”鑄造“精品”。這項工程突破常規，采用了多項國內首創的創新技術，在國內無現成設計、無現成設備、無現成施工和運行經驗。要想將這些技術成功實施應用，困難很大，有很多不確定因素。

華能國際聯合華能浙江分公司、長興電廠、西安熱工院、哈爾濱鍋爐廠、浙江省電力設計院等11家單位成立“高效超超臨界燃煤機組應用技術研究領導小組及工作小組”，緊密跟蹤課題進展及工程建設情況，及時協調解決課題研究中出現的問題，對下一步工作進行部署。

華能集團派駐基建人員，促進電廠隊伍建設和基建管理。華能國際適時成立工作組，常駐現場與工程管理團隊同步開展工作，華能國際工程部每月在施工現場召開辦公會、協調會，快速處理有關工作事項。在項目推進的各個關鍵階段，華能國際分管工程、技術的領導親赴現場，組織召開會議，解決工程、技術、項目組織的重點難點問題。華能浙江分公司負責人及時到現場協調組織，試運期間，分公司及時組織由玉環電廠等兄弟單位生產專家組成的試運保障小組到長興電廠工作。

長興電廠秉承“追求卓越、鑄就經典”的理念，編制了創優規劃和創優實施細則；工程質量管理體系健全，實行全過程精細化管理，將高標準落實到每一處細節。兩臺機組受檢焊口總計122043道，無損檢測一次檢驗合格率達99.69%。主廠房、煙囪等大體積混凝土光滑密實、色澤均勻；屋面、墻面無滲　　漏；主廠房地坪平整光潔；設備、管道保溫密實、無超溫、工藝精美；電纜敷設、二次接線整齊美觀；儀表管集中排列，工藝精湛。建筑安裝單位工程168個，分系統調試項目169項,驗收一次合格率100%。工程檔案9350卷，完整、準確、系統。基礎和結構經專家過程檢查評價優良。機組高標準達標投產，為高質量等級優良工程。

2014年末，長興電廠66萬千瓦超超臨界機組投產，開創了中國煤電史上兩項“開山之作”：首次采用并成功運營了高效超超臨界燃煤發電技術、煙氣協同治理技術。

機組完成雙投后，加強運行優化，大幅提升機組運行經濟性。通過優化經營管理和生產運行模式，不斷摸索和實踐，實現了新機組由基建向生產的平穩過渡。投產至2016年末，全廠連續安全生產730天，連續兩年實現了無非停的目標，共累計發電111.4億千瓦時，共完成利潤9.4億元，實現了投產即贏利的基建目標，取得了良好的安全績效和經濟效益。